豐田公司的精益生產.doc14

豐田公司與精益生產
二戰以後，豐田汽車公司的豐田和大野考察了福特汽車公司轎車廠。當時，這個廠日產7000輛轎車，比豐田公司一年的產量還多。但豐田卻沒有想到僅簡單地照搬福特的生產模式，他認為“那裏的生產體製還有些改進的可能”。回到日本後，豐田和大野進行了一係列的探索和實驗，根據日本國情（社會和文化背景、嚴格的上下級關係、團隊工作精神），建立了一整套新的生產管理體製，采用精益生產方式組織生產和管理，使豐田汽車的質量、產量和效益都躍上一個新台階，變成世界汽車之王。與此同時，其他的汽車公司和別的行業也紛紛采用這種組織管理方式，使日本經濟得到飛速發展。
與技藝性生產和大批量生產不同，精益生產組合了前兩者的優點，避免了技藝性生產的高費用和大批量生產的高剛性。為此目的，精益生產采用的是由多能工人組成的工作小組和柔性很高的自動化設備。
與大批量生產不同，精益生產的一切都是“精簡”的：與大批大量生產相比，隻需要一半的勞動強度、一半的製造空間、一半的工具投資、一半的產品開發時間、庫存的大量減少、廢品大量的減少和品種大量的增加。兩者的最大區別在於它們的最終目標上：大量生產強調“足夠”好的質量，因此總是存在著缺陷；而精益生產則追求完美性（不斷降低價格、零缺陷、零庫存和無限多的品種）。
豐田公司的精益生產
1、精益生產的出現
由豐田和大野創造的精益生產技術可以通過一個實例來說明。在大批大量生產方式下，製造汽車覆蓋件的衝壓模的更換是個很大的問題。由於精度要求極高，模具的更換即昂貴且費時，需要極高技術的工人來完成。為了解決這個問題，西方汽車製造商采用一組衝壓機來生產同一種零件，於是，他們可以實現幾個月甚至幾年不更換模具。對於50年代的豐田公司，這種辦法卻行不通，他們沒有足夠的資金來購買好幾百台衝壓機用於汽車覆蓋件的生產，他們必須用少數的幾條生產線生產所有汽車的衝壓件。於是，大野發明了一種快速更換模具新技術（SMED法──Single Minute of Dies），這種技術使更換一副模具的時間從1天減少到3分鍾，也不需要專門的模具更換工。隨後，大野發現了一個令人驚訝的事實──小批量生產的成本比大批量生產更低。造成這種事實有兩種原因
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